标签印刷在从其他印刷方式向柔版印刷转换的时候，专业人才往往是瓶颈之一，柔印机长的选择和设备的引进几乎同样重要。但在柔印技术的应用已趋成熟的公司里也流传着一种说法：柔印对机长的依赖并没有像其他印刷方式那么重。那么对于柔印来说，机长到底重要与否呢？

  其实这两种说法都对。柔印从印前开始就注重各项参数的设置，只要参数设定一致，就可以做到每批次订单的印刷效果基本一致，这和其他印刷方式依赖机长经验现场调节有很大的不同。例如：网纹辊线数的确定，制版分色参数的设定，乃至如何定位磁性模切刀等，在柔印工艺中都是数字来说话。当然，这些参数设置的准确与否，本身也是机长水准的体现。

  本文将以某一标签印刷厂为例，通过一款软件的设置，来看看整个柔印流程中该如何实现标准化、数字化管理。

  柔印数字化管理的实施步骤

  1.确立标准

  数字化管理首先要有印刷标准，要以目标为导向，根据客户或产品本身的要求，选定或自行制定印刷标准。

  一般我们会选择可以从互联网上简单下载的、所有ICC色彩特征文件已经制作好和已发布的主要的印刷工业标准。当然也可以自己制定企业标准，大型印刷集团一般会根据本集团的主要产品、纸张、油墨等条件，自己制定适合集团内各印刷厂的印刷标准。自己制定的印刷标准不仅能用于内部规范，而且能解决同一品牌商的产品由多家印刷厂承印时，各印刷厂因使用不同的印刷机、不同的油墨可能产生的质量差异问题。

 

  2.获取原始数据

  按企业现有的印刷条件印刷ISO12657 FOGRA39胶印标准测试条，而后应用Xrite EyeOne分光密度仪进行相关测量，以获得所用油墨的Lab参数和印刷网点扩大等数据。

  3.与标准数据比对

  将测量数据导入到法国彩源ColorSource CMYK实地软件，可获得当前的印刷数据与企业所选定标准数据的对比情况，以指导油墨的调整和规范，内容包括：

  (1)对比当前印刷条件下的印刷色域与目标色域，如图1所示。

  (2)将测量得到的四原色油墨浓度、Lab值与目标值进行比较，确定调整项和调整范围。本案例采用的四原色油墨中，青墨需要将油墨浓度从1.1提升到1.25，以减少色差，达到标准范围，如图2所示。

  （3)进行RGB实地与CMYK不同网点百分比时的数据对比。本案例由于青墨的影响，青黄叠成绿色时会达不到标准要求，如图3所示（绿色块以红色下划线提示）。

  4.油墨规范化

  根据以上的数据对比结果，完成对油墨的规范。

  由于纸白（承印物）存在差异，CMYK Lab值可能各种各样，根据前面的数据对比情况，软件可以指导操作员通过对油墨浓度及印刷条件（压力、网纹辊配置）的调整，以达到最佳Lab值（ΔE值越小越好，柔印墨无论是水墨还是UV墨，和胶印目标值的色差都应保持在YMC0.5～2、K2～3.5之间，这样才能使油墨的色相尽量接近标准的油墨色相。

  5.测量网点扩大情况

  规范了油墨实地Lab值后，再印刷一次标准化印刷测试条，并将测得的数据导入到法国彩源ColorSource曲线创建软件，获得当前印刷条件下的网点扩大数据和曲线，图4中的红色实线为当前的印刷网点扩大曲线，深红虚线为网点扩大目标曲线。

  根据以上网点扩大数据和曲线，可以判断当前的各色网点扩大情况(Measured)和所需达到的目标数据（Target Curve）之间的差距，并通过调整制版时的网点大小，缩小这两者之间的差距。

  6.标准化验证

  规范好油墨并对印刷网点扩大进行补偿后，需要再印刷一条标准控制条（此处用ISO12647/FOGRA39胶印标准控制条），使用Xrite EyeOne分光密度仪扫描印出的控制条，将数据导入到法国彩源Color Source印刷及数字打样质量验证软件，以检验此次印刷效果是否符合印刷标准。软件会根据所选标准对当前测量的数据进行对比分析，主要包括纸白、油墨、网点扩大等（见图5），给出此次印刷是否符合所选标准的结论。

  做好印刷标准化后，在日常印刷过程中，可以使用色块少、面积小的简化版印刷控制条（控制条中的色块可打散放置在空白排废处），以节省纸张。印刷中通过通过Xrite EyeOne分光密度仪扫描该控制条获取的即时数据，导入到法国彩源Color Source印刷及数字打样质量验证软件中，就可以随时查看印刷时的压力是否过大或过小，监测CMYK